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| 1 | 钛/铝复合板研究进展显示文摘钛/铝复合板作为一种轻质高强、高耐磨、高耐蚀的优质材料,已经成为金属复合板发展的重要方向之一,在航空航天、石油化工等领域应用前景广泛。本文论述了钛/铝复合板的发展现状,简述了钛/铝复合板的传统制备方法,重点介绍了钛/铝复合板结合界面金属间化合物的种类和形成机制,评述了钛/铝复合板的力学性能和影响因素,并进一步展望了钛/铝复合板的绿色高效制备方法和发展方向。 | 韩建超 刘畅 贾燚 任忠凯 王涛 郭继保 陈玉勇 | 2020 | 中国有色金属学报2020，30，6： | 20 |
| 2 | 热压温度对Ti/Al复合层板界面组织和性能的影响显示文摘采用热压复合工艺在不同温度下制备出了Ti/Al复合层板,利用SEM、EDS和XRD对界面的组织形貌、元素和相种类进行了表征,并进行了拉伸试验以研究热压温度对Ti/Al复合层板力学性能的影响。结果表明,热压过程中铝原子和钛原子在界面处发生了扩散反应,在600℃以下,Ti/Al界面平直无任何杂质等缺陷,且界面处无金属间化合物生成,实现了良好的冶金结合,其中550℃制备出的Ti/Al复合层板具有较大的抗拉强度和伸长率。而在600℃下制备出的Ti/Al复合层板的界面处有Al_3Ti新相薄层生成,这种脆性相大大降低了材料的韧性。 | 吴倩 秦亮 范敏郁 陶杰 | 2017 | 热加工工艺2017，46，22： | 2 |
| 3 | 退火工艺对Ti/Al复合板组织和性能的影响显示文摘针对以纯钛板和工业纯铝为原料铸造复合得到的Ti/Al复合板,采用不同保温时间的退火工艺制度研究了退火时间对Ti/Al复合板的组织和性能的影响。结果表明:随着退火时间延长,在复合界面处的扩散层宽度增大。在退火过程中,Ti-Al系金属间化合物的形成和生长是导致Ti/Al复合界面显微硬度增加、结合强度下降的主要原因。在浇铸温度为700℃、退火温度为550℃、保温2 h退火后,Ti/Al复合板结合强度有较大提升,为最佳退火工艺。 | 闫玮 周嘉昶 汤宏群 覃晓雯 谢君豪 | 2020 | 热加工工艺2020，49，18： | 1 |
| 4 | 退火温度对镍/铜爆炸复合板微观组织与力学性能的影响显示文摘通过爆炸焊接工艺制备Ni/Cu层状复合板,通过光学显微镜、扫描电镜、电子探针和能谱仪以及拉伸、剪切和硬度实验,研究退火温度对Ni/Cu复合板显微组织和力学性能的影响规律。结果表明:随退火温度升高,复合板界面两侧Ni、Cu基体晶粒尺寸增大,界面元素扩散层厚度增加,退火温度为600℃时,元素扩散层厚度达到5.82μm。200℃退火后复合板的硬度分布相比于爆炸态变化不大,退火温度为400℃和600℃时,界面硬度(HV1)分别为65.1和66.1,明显低于爆炸态(160.2);爆炸态及200、400和600℃退火后复合板的抗拉强度分别为351.6、305.9、281.7和284.8 MPa,伸长率分别为2.6%、7.8%、39.1%和39.4%;退火温度为400℃时,复合板的剪切强度达到最大值,为191.3 MPa,比爆炸态提高了17.5 MPa。 | 陈慧杰 李慧中 梁霄鹏 陆雨晨 曾智恒 | 2023 | 粉末冶金材料科学与工程2023，28，5： | 0 |
| 5 | 退火对TA1/5052爆炸复合板界面组织与性能的影响显示文摘将TA1/5052爆炸焊接复合板在350、400及450℃分别保温1、3、6、9 h退火,对退火前后复合板组织和性能进行分析。结果表明:随退火温度升高,原子扩散加剧,界面形成的扩散层逐渐变厚;退火过程中铝易于向钛侧扩散,白色亮带和柯肯达尔孔洞主要位于靠近界面的5052铝合金侧;退火前界面处物相组成为α-Ti、α-Al、TiAl_(3),经350、400℃退火3 h及450℃退火1、3、6、9 h后,物相组成不变。经不同温度退火后,复合板界面抗拉强度低于退火前,而断面收缩率和伸长率明显高于退火前。拉伸断口分析表明,复合板TA1侧为以脆性断裂为主、韧性断裂为辅的韧脆混合断裂,5052侧为韧性断裂;复合板在350℃退火时界面剪切强度和剥离强度最大,较爆炸态分别增加8.24%和45.68%,随退火温度升高,界面剪切强度和剥离强度降低。退火前后界面结合区硬度均高于基复板两侧硬度,且随离界面距离增加,硬度逐渐降低直至降至钛铝两侧母材硬度。退火后界面结合区硬度明显低于爆炸态硬度。 | 张振 丁旭 王小苗 邹杰 田晓东 罗海龙 | 2022 | 金属热处理2022，47，5： | 0 |
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